Poniższy artykuł opracowano w oparciu o stan prawny obowiązujący w momencie powstania tego artykułu.
Redakcja nie gwarantuje aktualności tekstu w okresie późniejszym, jak również nie ponosi odpowiedzialności za ew. stosowanie się do zawartych w nim zaleceń.
Minęło już ponad czterdzieści lat od dnia, gdy w Obornikach Wielkopolskich
uruchomiono pierwszą w Polsce linię produkującą w sposób ciągły płyty warstwowe
z rdzeniem poliuretanowym - płyty PW8/B. Od 1974 roku wszedł na stałe do użycia
(w terminologii nie tylko budowlanej) termin "płyta obornicka", bo tak
popularnie nazywano płyty PW8/B. "Płyta obornicka" stała się też synonimem płyt
warstwowych niezależnie od producenta. Początek lat dziewięćdziesiątych to
rozpoczęcie produkcji płyt warstwowych z rdzeniem styropianowym, a pod koniec
dekady za rdzeń posłużyła wełna mineralna. Obecnie płyty warstwowe są
produkowane przez większość wytwórców blach trapezowych. Wykorzystanie płyt
warstwowych jest niemal nieograniczone. Spotkamy je w obiektach przemysłowych i
usługowych, rolniczych, logistycznych, w przechowalniach owoców i warzyw, w
halach sportowych. Służą jako lekka obudowa ścian, przykrycie stropowe, ściany
zewnętrzne i działowe, docieplenie obiektów. Znajdują też zastosowanie w
komorach chłodniczych, mroźniach, a także w pomieszczeniach o wysokich
wymaganiach higienicznych oraz obiektach o najwyższym zabezpieczeniu odporności
ogniowej. Wystarczy tylko dobrać odpowiednią płytę. O tym, którą wybierzemy,
decydują parametry zastosowanego rdzenia oraz okładzin zewnętrznych.
Zacznijmy od rdzenia.
Wykonany jest z materiałów charakteryzujących się przede wszystkim wysokimi
parametrami izolacyjnymi. Zastosowanie znalazły tu: wełna mineralna, polistyren
ekspandowany (EPS, czyli popularny styropian) oraz pianki PUR/PIR. Właśnie wybór
odpowiedniego rdzenia i jego grubości zapewni uzyskanie wymaganych parametrów
izolacyjności cieplnej, ochrony ogniowej i akustycznej.
Wymagania, jakie są stawiane w zakresie izolacyjności termicznej dla budynków
produkcyjnych i magazynowych, w zależności od ich temperatury wewnętrznej i
przeznaczenia, określa Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.
Dla płyt warstwowych mamy dwa główne punkty dotyczące rodzaju przegrody i
temperatury w pomieszczeniu.
Każdy z producentów płyt warstwowych w zależności od stosowanego rdzenia i
jego grubości podaje współczynnik przenikania ciepła i na tej podstawie
dokonujemy pierwotnego wyboru rdzenia. Zawarte w tabeli powyżej wartości
współczynnika Uc dla PUR/PIR/EPS/Wełna mineralna są wartościami
średnimi. W zależności od producenta możemy otrzymać materiał o większym lub
mniejszym współczynniku Uc dla tej samej grubości płyty.
W zależności od przeznaczenia (dach/ściana) mamy dostępne płyty warstwowe o
grubości od 40 do 250 mm (300 mm).
To jednak nie wszystko.
Różne materiały budowlane w odmienny sposób zachowują się w czasie pożaru. Aby
ujednolicić klasyfikowanie materiałów pod tym kątem, wprowadzono euroklasy.
Euroklasa wyrobu wskazuje, czy i jak wyrób przyczynia się do rozwoju pożaru,
tzn. jak szybko się pali i ile energii przy tym wytwarza. W celu jej określenia
poddaje się badaniu i ocenie następujące parametry: ilość i szybkość wytwarzania
ciepła, czas do zapalenia, rozprzestrzenianie się płomieni.
Do tego dochodzi odporność ogniowa, czyli zdolność obiektu do spełnienia w
ustalonym czasie wymagań, co do stateczności i/ lub szczelności ogniowej, i/ lub
izolacyjności ogniowej, i/ lub innych oczekiwanych warunków, określonych w
normowym badaniu odporności ogniowej. Liczba znajdująca się w określeniu
odporności ogniowej, np. EI 60, oznacza czas, w jakim w trakcie pożaru element
budynku spełnia swoje funkcje i określone wymagania odporności ogniowej.
Mamy następujące obszary odporności ogniowej:
E | - | szczelność ogniowa |
R | - | nośność ogniowa |
I | - | izolacyjność ogniowa |
S | - | dymoszczelność |
W | - | promieniowanie |
M | - | odporność na oddziaływanie mechaniczne |
C | - | samoczynne zamykanie |
G | - | odporność na pożar sadzy |
K | - | zdolność do zabezpieczenia ogniochronnego |
To jednak nie wszystko, do powyższego dochodzą klasy emisji dymu:
Klasa | Charakterystyka |
s1 | prawie bez dymu |
s2 | średnia emisja dymu |
s3 | intensywna emisja dymu |
A także klasy możliwości tworzenia płonących kropel i cząstek:
Klasa | Charakterystyka |
d0 | brak płonących kropli |
d1 | niewiele płonących kropel/ cząstek (podobne do iskier z płonącego drewna) |
d2 | wiele płonących kropel/ cząstek, które mogą powodować poparzenia skóry lub rozprzestrzenianie się pożaru |
Najwyższe parametry ogniowe wykazuje wełna mineralna, stąd na płytach z nią,
jako rdzeniem, otrzymamy oznaczenie A2, s1, d0, NRO (system
nierozprzestrzeniający ognia). Dodatkowo dla płyt o grubości 80 mm - EI45, a dla
płyt o grubości od 150 mm - EI120.
W przypadku płyt PUR/PIR/EPS najczęściej spotkamy:
płyty PUR od grubości 100 mm - B, s2, d0, NRO, EI15,
płyty PIR od grubości 60 mm - B, s2, d0, NRO, EI15 z uszczelką ognioodporną,
płyty PIR od grubości 200 mm - B, s1, d0, NRO, EI60,
płyty styropianowe EPS od grubości 100 mm - D, s2, d0, NRO.
W kartach katalogowych produktów otrzymamy również informację o izolacyjności
akustycznej. Nie zawsze grubszy rdzeń zapewnia większą izolacyjność akustyczną.
Przejdźmy do okładzin.
Producenci stosują tu najczęściej blachy stalowe o grubości 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6
mm, 0,7 mm, a na specjalne życzenie jeszcze grubsze. Przy czym jedni producenci
stosują zasadę tych samych grubości dla okładziny wewnętrznej i zewnętrznej, a
część z nich praktykuje grubsze okładziny zewnętrze. Oprócz stalowej blachy
pokrytej obustronnie powłoką galwaniczną i organiczną, stosuje się również
blachy ze stali nierdzewnej 1.4301 oraz 1.4404. Na rynku znajdziemy też płyty z
okładziną aluminiową oraz z wewnętrzną okładziną z laminatu, a na docieplanie
ścian – z elastyczną okładziną PE.
Okładziny płyt powlekane są najczęściej powłokami organicznymi. Pełnią one rolę
ochronno-dekoracyjną. Producenci na swoich wyrobach wprowadzają oznaczenia
dotyczące klasy korozyjności, czyli otrzymujemy informację, gdzie płytę z
konkretną powłoką możemy stosować.
Poniżej przedstawiona została tabela z klasami korozyjności i przykładami typowych środowisk dla klimatu umiarkowanego.
Jakie powłoki proponują nam producenci płyt warstwowych?
Powłoka poliestrowa (mat lub połysk) - standardowa powłoka lakiernicza o
grubości 25 μm oraz 35 μm. Odporna na czynniki atmosferyczne. Powłoka ta posiada
gładką powierzchnię, może być wykorzystywana do zastosowań dachowych lub
elewacyjnych. Klasa odporności korozyjnej RC3. Do zastosowań wewnętrznych -
powłoka o grubości 15 μm.
Powłoka poliuretanowa z poliamidem - powłoka lakiernicza o grubości 55 μm.
Wyjątkowa odporność na korozję RC5. Wysoka wytrzymałość na zarysowania. Do
zastosowań na pokrycia dachowe, okładziny ścienne, środowiska standardowe, jak
również agresywne i wymagające: zimne, wilgotne, o wysokim promieniowaniu UV,
przemysłowe i zanieczyszczone.
PVDF (polifluorek winylidenu lub polidifluorek winylidenu) jest
specjalistycznym fluoropolimerem termoplastycznym o wysokiej odporności
chemicznej. Grubość powłoki 25 μm. Dobra odporność na działanie czynników
korozyjnych i uszkodzenia mechaniczne, wyjątkowo wysoka trwałość kolorów oraz
odporność na płowienie. Zalecana szczególnie do zastosowań zewnętrznych
(okładziny zewnętrzne budynków). Odporność na korozję RC4.
FarmCoat - specjalna powłoka lakiernicza o grubości 35 μm do zastosowania
w rolnictwie, odporna na agresywne środowisko wewnątrz budynków inwentarskich.
Klasa odporności korozyjnej RC3.
FoodCoat - specjalna powłoka lakiernicza o grubości 50 μm do zastosowania
w obiektach przemysłu spożywczego, np. chłodniach, dopuszczona do kontaktu z
żywnością.
FoodSafe (PVC-F) - specjalna powłoka lakiernicza o grubości powłoki 120
μm do zastosowania w obiektach przemysłu spożywczego, np. chłodniach,
dopuszczona do kontaktu z żywnością. Jest odporna na działanie większości
środków myjących.
HPS 200 - powłoka lakiernicza o grubości powłoki 200 μm. Wybierana na
pokrycia ścian oraz przede wszystkim dachów, tam gdzie wymagana jest najwyższa
możliwa trwałość oraz gwarancja jakości. Szczególnie polecana w regionach o
wysokim zanieczyszczeniu przemysłowym oraz w regionach nadmorskich. Klasa
odporności korozyjnej RC5.
Ocynk – grubość powłoki 20 μm. Powłoka obustronna, nakładana na gorąco na
blachę stalową. Charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie czynników
korozyjnych i uszkodzenia mechaniczne.
Powłoka alucynk + SPT najczęściej o grubości 20 μm lub 25 μm. Nakładana
dwustronnie ogniowo w procesie ciągłym, zabezpieczona dodatkowo cienką powłoką
organiczną SPT (Special Protection Treatment). Charakteryzuje się odpornością na
podwyższone temperatury; wysoką odpornością na korozję; doskonałą zdolnością
odbijania ciepła i światła; dobrą odpornością na ścieranie.
Producenci ww. powłok oferują swoje produkty w szerokiej gamie kolorów zgodnie z
systemem RAL. Powłoki mogą mieć fakturę gładką lub ziarnistą.
Przejeżdżając w pobliżu hal i budynków, bardzo często nie jesteśmy w stanie
zorientować się, czy mamy do czynienia z obiektem tradycyjnym z elewacją z
blachy, czy z płytą warstwową. O walorach estetycznych poza kolorem decyduje
również rodzaj zastosowanego profilowania. W przypadku płyt warstwowych mamy
duży wybór profilowań. Są to płyty o profilu gładkim, o płytkim przetłoczeniu do
5 mm (mikrofale, mikrorowki, mikrolinie, mikrokasetony). A także płyty o
głębokim przetłoczeniu powyżej 5 mm (skośne, liniowe, rowkowe). Mamy też
dostępne na rynku płyty dachowe z wierzchnią powłoką w kształcie dachówki.
Poza grubością płyty bardzo istotna jest jej długość oraz szerokość modularna i
całkowita. Na polskim rynku występują płyty w długościach od 2 m do 18 m. Z
kolei szerokość modularna wynosi najczęściej od 1.000 mm do 1.190 mm.
Mocowanie płyt
Spotkamy dwa rodzaje systemów:
1. – | z ukrytym systemem mocowania, który można stosować dla ścian, w układzie pionowym lub poziomym. Mocowanie płyty warstwowej ściennej do konstrukcji odbywa się za pomocą przykręcanych łączników wewnątrz zamka, dzięki czemu otrzymujemy efekt gładkiej elewacji bez widocznych łączników. |
2. – | z widocznym systemem mocowania, w którym płyty są mocowane do konstrukcji wsporczej na wskroś w widocznych miejscach. Stosowany dla płyt ściennych w układzie pionowym. |
W przypadku płyt dachowych dominuje połączenie na tzw. zakładkę (płyty z
rdzeniem PUR/PIR) oraz połączenie na listwę U, rąbek stojący z niewidocznym
łącznikiem i na zakładkę (płyty z rdzeniem ze styropianu). Podobne rozwiązanie
mają płyty z rdzeniem z wełny mineralnej.
Jak widzimy, co prawda rodzajów płyt (ze względu na rdzeń) mamy tylko trzy,
natomiast wariantów, w jakich mogą wystąpić, jest już znacznie więcej. Całość
uzupełniają jeszcze dostępne u producentów świetliki i naświetla dachowe,
systemy rur, rynien izolowanych i podwieszanych, bariery i płotki
przeciwśniegowe, a także listwy maskujące, obróbki blacharskie, elementy złączne
itp.
Szybki i łatwy montaż, możliwość demontażu obudowy i ponownego wykorzystania
płyt, bardzo dobra i niezmienna w czasie izolacyjność cieplna, duża liczba
rodzajów płyt, typów profilowania, powłok i kolorów sprawiają, że płyty
warstwowe już dawno i na dobre zagościły w naszych miastach i na wsiach. A ceny?
Najtańsze płyty warstwowe to te z rdzeniem styropianowym, następnie z twardej
pianki PUR/PIR, a najdroższe z wełny mineralnej. Decydując się na konkretny
wariant płyty, musimy pamiętać o zakresie stosowania tych płyt i ich
parametrach. Stąd często w ramach jednego obiektu stosuje się płyty z różnymi
rdzeniami w celu zrównoważenia kosztów i uzyskania zamierzonego efektu
technicznego.