Poniższy artykuł opracowano w oparciu o stan prawny obowiązujący w momencie powstania tego artykułu.
Redakcja nie gwarantuje aktualności tekstu w okresie późniejszym, jak również nie ponosi odpowiedzialności za ew. stosowanie się do zawartych w nim zaleceń.

Posadzki układane w halach przemysłowych, hangarach i występujące błędy w wykonawstwie

W artykule opiszę przypadek popełnionych błędów i powstałych uszkodzeń posadzki hali przemysłowej dla urządzeń technologicznych o większej masie wybudowanej w 2015 roku.
 

Zlecenie dotyczyło wykonania posadzki przemysłowej w istniejącej hali na wcześniej wykonanym podłożu z tłucznia co stanowiło podbudowę dolną.
 

Zakres prac obejmował:

- zabezpieczenie ścian i słupów, pomiędzy elementami konstrukcji i krawędzią posadzki,

- ułożenie dwóch warstw folii polietylenowej, na uprzednio przygotowanym podłożu,

- zamontowanie kątownika pomiędzy halą a fundamentem bramy,

- ułożenie, poziomowanie i zawibrowanie betonu klasy C25/30 z włóknem rozproszonym grubości 20 cm z zatarciem na gładko,

- dozbrojenie siatką stalową Ø8 mm, oczko 150x150 mm posadzki pomiędzy bramą wjazdową a odwodnieniem liniowym,

- dozbrojenie naroży prętami Ø12÷Ø14 mm,

- utwardzenie powierzchni posypką w ilości 4÷5 kg/m²,

- impregnację płyty betonowej środkiem impregnującym w ilości ok.0,1 l/m²,

- nacięcie dylatacji do 1/3 grubości płyty betonowej, maksymalne pola 6x6 m,

- wypełnienie dylatacji sznurem polietylenowym Ø6 mm i masą dylatacyjną.

 

Wykonawca zobowiązał się wykonać przedmiot zamówienia zgodnie z dokumentacją techniczną, obowiązującymi normami, przepisami techniczno-budowlanymi, regulaminem budowy, przepisami BHP.

 

 

Usterki i uszkodzenia posadzki jako następstwo błędów wykonawczych

 

Krótko po oddaniu hali do użytku przy studzienkach kanalizacyjnych i okolicy nacięć dylatacyjnych pojawiły się rysy rozchodzące się w różnych kierunkach o szerokości rys od 0,1 do 1,4 mm. Jednak największe zagęszczenie rys wystąpiło przy bramach hali.
 

Uwidoczniły się przy tym nierówności i przebarwienia posadzki wzdłuż ścian hali.
Przy krawędziach odwodnienia liniowego ACO wystąpiły spękania i w efekcie wykruszenia betonu.
Uszkodzenia posadzki powtórzyły się we wszystkich trzech nawach przemysłowych, a podejmowane przez Wykonawcę próby naprawy pogorszyły jedynie jej stan.

 

 

Ocena wykonanej posadzki jako następstwo błędów wykonawczych

 

Z powodu wystąpienia licznych wad zlecono wykonanie ekspertyzy posadzki w trzech nawach hali przemysłowej. Wykonana została dokumentacja fotograficzna uszkodzeń, przeprowadzono odwierty i pobrano próbki w celu określenia grubości warstw ułożonej posadzki.
 

Wyszczególniono kilka negatywnych czynników mających wpływ na wykonanie robót, m.in.:

- znaczne zróżnicowanie grubości podbudowy i posadzki (w przypadku tej drugiej odchylenie od wymaganej w projekcie grubości 20 cm sięgało miejscami nawet 6,5 cm) świadczy o niestaranności w wypoziomowaniu warstw, najprawdopodobniej ze względu na brak obsługi geodezyjnej,

- zawartość zbrojenia rozproszonego w betonie w postaci włókien stalowych w ilości 25,5 kg/m³ dostarczona przez betoniarnię różni się od założonej w projekcie wartości, czyli 30 kg/m³,

- nierówności i przebarwienia przy ścianach budynku świadczą o niewłaściwym wyrównaniu i zawibrowaniu powierzchni betonu łatą wibracyjną,

- zarysowania o charakterze pajęczynowym na całej powierzchni, duże zagęszczenie rys przy bramach hali, studzienkach kanalizacyjnych oraz w okolicy nacięć dylatacyjnych świadczą o samoistnym zdylatowaniu się posadzki, o nadmiernej utracie wilgoci, wysychaniu betonu i powstaniu rys skurczowych. Skala zarysowań posadzki świadczy o niewłaściwym pielęgnowaniu betonu.

 

 

Prawidłowa pielęgnacja betonu

 

Prawidłowa pielęgnacja jest warunkiem koniecznym do zapewnienia trwałości betonu. Beton niepielęgnowany lub pielęgnowany nieprawidłowo wykazuje osłabienie warstwy powierzchniowej. Wynika to z fizykochemicznych zjawisk łączących się z dwoma głównymi czynnikami: przepływem wilgoci i przepływem strumienia ciepła, przy czym skala zagrożeń wynikających z każdego z tych czynników związana jest z warunkami klimatycznymi. W temperaturze otoczenia ponad +10°C dominujące są zjawiska związane z niedostatkiem wilgoci. Ewentualne skutki popełnienia błędów przy pielęgnacji są tym groźniejsze, im wyższa temperatura otoczenia (w której prowadzone są roboty betoniarskie) oraz im większa siła wiatru.”[1]

 

Podstawową metodą pielęgnacji młodego betonu w konstrukcji jest stosowanie tzw. „pielęgnacji mokrej”. Założeniem tej metody jest utrzymanie powierzchni elementu w stanie wilgotnym. Do podstawowych sposobów pielęgnacji wilgotnej zalicza się:

- stałe bądź okresowe zraszanie powierzchni betonu wodą,

- przykrywanie powierzchni betonu włókniną, która utrzymywana jest w stanie wilgotnym,

- zalanie powierzchni betonu wodą (o ile jest to możliwe ze względu na funkcję i kształt elementu).

 

Kolejną metodą pielęgnacji betonu jest stosowanie osłon, które pełnią rolę bariery zapobiegającej nadmiernemu ubytkowi wody. Zazwyczaj wykorzystuje się w tym celu folie PE. Wskazane jest jednak stosowanie folii koloru ciemnego w okresie obniżonych temperatur, celem akumulacji ciepła i folii jasnej lub bezbarwnej w czasie upałów.
 

Długość procesu pielęgnacji betonu uzależniona jest od rodzaju zastosowanego cementu, typu i ilości dodatków mineralnych, panujących warunków atmosferycznych, a także kształtu i modułu powierzchniowego elementu.
 

Norma PN-EN 13670:2011 podaje minimalne czasy pielęgnacji betonu dla klas 2÷4, tj. kiedy beton uzyskuje 35÷70% wytrzymałości charakterystycznej po 28 dniach.
 

W podsumowaniu posadzka w nawach hali wymagała naprawy, na roboty naprawcze niezbędne jest opracowanie nowego projektu.
 

Opisany przykład jest zwróceniem uwagi na wykonanie podłogi, która z punktu widzenia technicznego jest jednym z głównych elementów konstrukcyjnych każdego budynku.
 

Prawidłowo wykonana podłoga musi być pokryta warstwą wierzchnią, czyli posadzką, która zapewnia bezpieczne przemieszczanie się osób, pojazdów i odpowiednią eksploatację techniczną.
Posadzka stanowi wierzchnią warstwę wykończeniową poziomej przegrody budynku, a ta o jakości przemysłowej powinna być trwała i odporna na czynniki niszczące podczas użytkowania.
Ogólnie można określić, że posadzka przemysłowa[2] - wykończenie podłogi o jakości przemysłowej; trwała podłoga odporna na ścieranie i pylenie w stopniu niedostępnym dla innych rodzajów posadzek (nieprzemysłowych). Posadzka wyjątkowo odporna na takie czynniki niszczące jak ruch ludzi, pojazdów, obciążenie regałami, maszynami; posadzka opierająca się zużyciu przez wyjątkowo długi czas mierzony w latach lub dziesięcioleciach.

 

 

Rodzaje posadzek

 

Posadzki przemysłowe (ze względu na materiał, z którego zostały wykonane) dzielimy na:

  • betonowe – to najczęściej stosowany rodzaj posadzek przemysłowych.
    Wykonanie posadzek z mieszanek betonowych z dodatkiem środków przeciwskurczowych czy włókien stalowych pozwala uzyskać posadzki o dobrej odporności na ścieranie czy działanie sił udarowych. Mogą być one utwardzane powierzchniowo przy użyciu preparatów proszkowych. Tak wykonane posadzki odznaczają się bardzo dużą wytrzymałością na ściskanie i zginanie;

  • cementowo-polimerowe – wykonywane są z mieszanek specjalnych cementów, wypełniaczy, włókien wzmacniających oraz innych dodatków i domieszek. Wyróżniają się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża, dużą wytrzymałością mechaniczną, odpornością na uderzenia oraz na ciężki transport kołowy;

  • żywiczne – stosowane są ze względu na wytrzymałość, odporność na zarysowania, uszkodzenia mechaniczne. Spoiwem w tego typu posadzkach są żywice epoksydowe, poliuretanowe, akrylowe, winylowo-estrowe, epoksydowo-poliuretanowe. Jednak zastosowanie ich w halach przemysłowych jest ograniczone, gdyż są mało odporne na ścieranie oraz na działanie sił udarowych, ponadto mają tendencję do łuszczenia się i pękania. Jednocześnie posadzki żywiczne są bardzo odporne na działanie związków chemicznych oraz starzenie się;

  • ceramiczne – wykonuje się z mniejszych płytek ceramicznych, przyklejanych do podłoża z pomocą klejów mineralnych lub epoksydowych. Płytki są odporne na gwałtowne lecz krótkotrwałe zmiany temperatury oraz kontakt z agresywnymi środkami chemicznych. Ich wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne oraz inne czynniki zewnętrzne uzależniona jest od rodzaju ceramiki oraz podłoża z klejem i materiału wykorzystanego w charakterze spoiny.

 

 

 

 

[1] Klasy pielęgnacji betonu według PN-EN 13670:2011 – kryteria wyboru i wpływ na kształtowanie właściwości betonu M. Piotrowicz, P. Romanowski, P. Woyciechowski

[2] http://www.bautech.pl/pl/blog/posadzki-przemyslowe-definicja.html