Poniższy artykuł opracowano w oparciu o stan prawny obowiązujący w momencie powstania tego artykułu.
Redakcja nie gwarantuje aktualności tekstu w okresie późniejszym, jak również nie ponosi odpowiedzialności za ew. stosowanie się do zawartych w nim zaleceń.

Hydroizolacja pomieszczeń wilgotnych i mokrych

Rodzaj, zastosowanie i aplikacja materiałów hydroizolacyjnych zależą przede wszystkim od rodzaju pomieszczenia, sposobu „obciążenia wilgocią”, ewentualnej obecności agresywnych związków, rodzaju i układu warstw w izolowanej przegrodzie, sposobu użytkowania pomieszczenia, dodatkowych wymagań sanitarnych itp.

 

Mówiąc o skutecznym wykonaniu uszczelnienia pomieszczeń wilgotnych i mokrych nie można ograniczać się tylko do samego materiału izolacyjnego. Trzeba tu mieć na względzie rozwiązanie systemowe, tzn. izolację przeciwwodną oraz materiały do wykonania warstw ochronnych (kleje do okładzin ceramicznych, zaprawy do spoinowania, taśmy uszczelniające wraz z kształtkami do uszczelnień naroży i dylatacji, silikony, itp.). Materiały stosowane w systemie są ze sobą kompatybilne, a prawidłowo wbudowane dają pewność, że wykonane uszczelnienie będzie skuteczne i trwałe.

 

Do tzw. pomieszczeń wilgotnych i mokrych możemy w budownictwie mieszkaniowym zaliczyć: łazienki, ubikacje, pralnie, suszarnie, myjnie, ale także kuchnie (szczególnie w zakładach zbiorowego żywienia), pomieszczenia sanitarne w zakładach pracy, kabiny prysznicowe w basenach itp. Ich powierzchnie (ściany i podłogi) najczęściej zabezpieczane są okładzinami ceramicznymi. Jednak nie stanowi to skutecznej izolacji przeciwwilgociowej i przeciwwodnej. Pojawia się natomiast czasem pogląd, że wykonując izolację pomieszczeń mokrych trudno ją wykonać źle. Jest to podejście całkowicie błędne. Do słabych miejsc, mogących być bezpośrednią przyczyną przesiąkania zaliczyć można:

  • nieprawidłowe uszczelnienie (lub jego brak) połączenia pomiędzy ścianą a podłogą
  • wadliwe uszczelnienie (lub wręcz jego brak) kratki ściekowej
  • nieszczelne lub uszkodzone fugi okładziny ceramicznej; podkreślić należy, że mineralne zaprawy do spoinowania (czyli takie, które są stosowane w zdecydowanej większości przypadków) są tylko wodoodporne, nie zaś wodoszczelne.

 

Wybór konkretnych rozwiązań systemowych lub konkretnego typu materiału uszczelniającego zależy generalnie od przewidywanych obciążeń wilgocią, obciążeń mechanicznych zabezpieczanej powierzchni, warstw podłoża, sposobu użytkowania, itp.

 

Można tu korzystać zarówno z wytycznych normy DIN 18195, jak również instrukcji ZDB (Centralnego Związku Rzemiosła Budowlanego Niemiec) – zawierającej wytyczne i wskazówki dla wykonywania uszczelnień pod okładziny z płytek w pomieszczeniach wewnętrznych i na zewnątrz. Wspomniane wytyczne ZDB wyróżniają cztery klasy obciążenia wilgocią, mające wpływ na zastosowanie materiałów zarówno uszczelniających jak i stanowiących podłoże pod izolację.

 

  • I klasa obciążenia wilgocią - krótkotrwałe obciążenie wilgocią rozbryzgową (np. natrysk) - zaliczyć tu można łazienki i pomieszczenia sanitarne, w których woda odprowadzana jest bezpośrednio do kanalizacji
  • II klasa obciążenia wilgocią – ciągłe obciążenie wodą bieżącą, bez spiętrzenia – są to pomieszczenia sanitarne (zarówno w budynkach mieszkalnych jak i użyteczności publicznej) z odpływami w podłodze, kabiny natryskowe bez brodzików.
  • III klasa obciążenia wilgocią – elementy zewnętrzne takie jak balkony i tarasy bez warstw termoizolacyjnych, jak również cokoły budynków.
  • IV klasa obciążenia wilgocią - ciągłe obciążenie wodą bieżącą bez spiętrzenia; woda zawiera agresywne związki chemiczne, środki czyszczące itp., dodatkowo występuje duże obciążenie mechaniczne – zaliczyć tu można kuchnie w ośrodkach zbiorowego żywienia, pomieszczenia w zakładach spożywczych, browarach, mleczarniach, rzeźniach, zakładach przetwórstwa rybnego itp.

 

Do uszczelnień stosuje się generalnie trzy typy materiałów:

 

  • cienkowarstwowe zaprawy uszczelniające (tzw. mikrozaprawy);
    w skład tych polimerowo-cementowych zapraw wchodzi cement, selekcjonowane kruszywo mineralne o uziarnieniu dobranym według specjalnie opracowanej krzywej przesiewu, włókna i specyficzne dodatki (specjalnie modyfikowane żywice, związki hydrofobowe itp.)
  • dyspersje tworzyw sztucznych (folie w płynie)
    są zazwyczaj wysokojakościowymi, bezrozpuszczalnikowymi masami składającymi się z wodnej dyspersji tworzyw sztucznych i żywic akrylowych. Charakteryzują się dobrą przyczepnością do różnego rodzaju podłoży (beton, tynk cementowo-wapienny, płyty GK, tynk gipsowy itp.) oraz znaczną elastycznością
  • powłoki na bazie żywic np. poliuretanowych;
    mają one zastosowanie przede wszystkim tam, gdzie w wodzie dodatkowo występują substancje agresywne chemicznie

 

Stosowane obecnie cienkowarstwowe materiały uszczelniające pozwalają na ułożenie okładzin ceramicznych bezpośrednio na warstwie hydroizolacji, co zatrzymuje wilgoć na poziomie spodu płytki i uniemożliwia jej penetrację w głąb podłoża. Inną ważną zaletą jest fakt, że cienkowarstwowe powłoki izolacyjne nie wymagają wykonania warstwy dociskowej, nie pojawia się więc problem z koniecznością podniesienia podłogi o kilka centymetrów, co może być bardzo istotne w przypadku remontów i modernizacji.

 

PRZYGOTOWANIE PODŁOŻA

 

Dobór właściwego rodzaju izolacji i zastosowanie poprawnych technicznie rozwiązań jest jednym z dwóch etapów prawidłowego wykonania hydroizolacji. Nie mniej ważną fazą są roboty przygotowawcze polegające na przygotowaniu podłoża i sprawdzeniu jego parametrów. W zależności od rodzaju podłoża będzie to : sprawdzenie nośności i stabilności, oczyszczenie i usunięcie luźnych i niezwiązanych cząstek, źle przylegających starych powłok malarskich, sprawdzenie równości i ewentualne wyrównanie oraz, jeżeli to możliwe, usunięcie fragmentów wpływających na osłabienie przyczepności. Należy przewidzieć również potrzebę wykonania dylatacji.

 

Wyrównanie podłoża wykonujemy zaprawami odpowiednimi dla danego rodzaju robót (istotny jest rodzaj podłoża, grubość nakładanej warstwy, czas schnięcia, a następnie usuwamy wszelkie luźne i niezwiązane cząstki), stare powłoki malarskie, bezwzględnie usuwamy (np. przez zmycie wodą z dodatkiem detergentu) zabrudzenia olejowe, tłuste plamy itp. Jeżeli wnikają one w głąb struktury, zanieczyszczone podłoże należy zeszlifować. Nośność podłoży mineralnych (jastrychy, wylewki) sprawdzamy zarysowując je np. gwoździem, kluczem czy też innym ostrym narzędziem. Jeżeli powstaje tylko powierzchniowa rysa, nie występuje silne pylenie lub wykruszenie się podłoża możemy uznać, że nośność jest wystarczająca. Istotną rolę odgrywa również odpowiednie wysezonowanie podłoża mineralnego. Ma ono na celu uniknięcie dodatkowych naprężeń pochodzących od skurczu hydratacyjnego, mogących w skrajnych przypadkach doprowadzić nawet do zniszczenia izolacji i okładziny ceramicznej.

 

WYKONANIE POWŁOKI USZCZELNIAJĄCEJ

 

Rys. 1. Schematyczny podział na tzw. strefy mokre (czyli narażone na bezpośrednie działanie wilgoci) oraz wilgotne

 

Uszczelnienie podłogi i ścian do wysokości około 20 cm nad poziom posadzki wykonuje się zawsze w postaci szczelnej wanny, z zastosowaniem taśmy i narożnych kształtek uszczelniających na styku podłoga-ściana. Na powierzchniach pionowych izolację należy wykonać do wysokości około 40 cm powyżej prysznica, dla wanny lub umywalki około 30 cm powyżej baterii. Wewnątrz kabiny prysznicowej izolujemy całą powierzchnię ścian. Oczywiście wszelkie elementy z płyt GK izolujemy także całopowierzchniowo.

 

Warstwę izolacyjną nakładamy zawsze na odpowiednio przygotowane (sprawdzone, oczyszczone, i jeśli to konieczne, zagruntowane albo zwilżone) podłoże. Masę uszczelniającą można nakładać wałkiem, pędzlem, pacą blichówką lub szpachelką, zgodnie z wymaganiami producenta. Przy nakładaniu należy kontrolować grubość nałożonej powłoki. Można to robić porównując ilość zużytego materiału do zaizolowania danej powierzchni z ilością wynikającą z karty technicznej produktu. Oczywiście nie uda się położyć (zwłaszcza przy nakładaniu pacą lub szpachlą) warstwy o takiej samej grubości w każdym miejscu, ale rzeczywista grubość musi zawierać się między minimalną, wymaganą ze względu na zapewnienie wodoszczelności, a maksymalną, po przekroczeniu której mogą się na powierzchni pojawić np. rysy. Istotne jest również, aby materiał dokładnie zespolił się z podłożem, dlatego nakładając pierwszą warstwę pędzlem należy materiał uszczelniający starannie wetrzeć w podłoże. Zwykle wymagane jest nałożenie przynajmniej dwóch warstw, ale dokładną ich liczbę, sposób aplikacji czy też konieczność wzmacniania np. siatką z włókniny lub z włókna szklanego (taką jak w systemach dociepleń) określa producent. Niektóre firmy, w celu ułatwienia wizualnej kontroli nakładanych warstw, oferują materiał izolacyjny w rożnych kolorach dla każdej warstwy.

 

O ile nałożenie warstwy uszczelniającej na powierzchniach płaskich (ściany, podłoga) i staranne, zgodne z wytycznymi producenta wykonanie takiej powłoki nie powinno stanowić większego problemu, to prawidłowe uszczelnienie tzw. słabych punktów (narożników, styku podłoga-ściana, dylatacji, przejść instalacyjnych, kratek ściekowych itp.) jest dużo trudniejsze i wymaga znacznej staranności i dokładności. Pamiętać należy, że od tego może zależeć skuteczność całej izolacji.

 

Szczególnie starannie należy wykonać uszczelnienie kratek i przejść rur instalacyjnych. Niedokładne wykonanie tego typu prac może zniweczyć cały zamierzony efekt. Przy uszczelnianiu przejść rur instalacyjnych stosujemy zawsze kołnierze (mankiety) uszczelniające, które należy wpuścić w powłokę izolacyjną. Podobnie postępujemy przy uszczelnianiu wpustów.

 

Popełnianym czasami błędem jest nieuszczelnienie powierzchni pod i za wanną czy też brodzikiem. Wykonawca wychodzi z założenia, że wykonane później uszczelnienie silikonem krawędzi wanny lub brodzika ze ścianą stanowi wystarczające zabezpieczenie. Jest to pogląd całkowicie błędny. Ze względu na np. niestabilne zamocowanie brodzika lub wanny, czy też możliwość wydłubania uszczelnienia przez dzieci nie można zakładać całkowitej niezawodności takiego rozwiązania. Poniżej pokazano kilka przykładowych rozwiązań szczegółów konstrukcyjnych.

 

      

Rys. 2. Szczegół izolacji styku podłogi ze ścianą w łazience

 

  1. okładzina ceramiczna
  2. klej typu „flex”
  3. hydroizolacja (folia w płynie, elastyczna zaprawa uszczelniająca)
  4. tynk tradycyjny
  5. taśma uszczelniająca
  6. sznur wypełniający
  7. silikon sanitarny z systemowym gruntownikiem
  8. dylatacja obwodowa
  9. jastrych
  10. folia PE
  11. płyty izolacji termiczno-akustycznej
  12. warstwa niwelująco-wygładzająca
  13. strop
  14. ściana
  15. preparat gruntujący do podłoży gipsowych
  16. paroizolacja
 

Rys.3 Szczegół izolacji styku podłogi drewnianej ze ścianą

 

  1. deski
  2. masa akrylowa
  3. dodatkowe wkręty mocujące deski do legarów
  4. belka nośna lub legar
  5. płyta GK wodoodporna
  6. okładzina ceramiczna
  7. elastyczna zaprawa do fugowania
  8. klej typu „flex”
  9. hydroizolacja (folia w płynie, elastyczna zaprawa uszczelniająca)
  10. wylewka wzmocniona włóknami (z ewentualnym wzmocnieniem siatką)
  11. preparat gruntujący na podłoża drewniane
  12. sznur wypełniający
  13. silikon sanitarny z systemowym gruntownikiem
  14. taśma uszczelniająca
  15. gruntowanie płyty GK

 

 

Rys. 4. Uszczelnienie progu drzwiowego

  

  1. okładzina ceramiczna
  2. klej typu "flex"
  3. hydroizolacja (folia w płynie, elastyczna zaprawa uszczelniająca)
  4. taśma uszczelniająca
  5. kątownik ze stali nierdzewnej lub zabezpieczony antykorozyjnie żywica epoksydową
  6. sznur wypełniający
  7. silikon sanitarny z systemowym gruntownikiem
  8. przekładka z twardego styropianu
  9. jastrych
  10. folia PE
  11. płyty izolacji termiczno-akustycznej
  12. płyta stropowa
 

Rys. 5. Przejście rury instalacyjnej przez ścianę

 

  1. okładzina ceramiczna
  2. klej typu "flex"
  3. hydroizolacja (folia w płynie, elastyczna zaprawa uszczelniająca)
  4. ściana
  5. tynk tradycyjny z dodatkiem kopolimerów tworzyw sztucznych w obszarze przejścia rurowego
  6. pianka montażowa
  7. manszeta uszczelniająca
  8. gruntownik do masy silikonowej
  9. silikon sanitarny
  10. fuga
  11. rura kanalizacyjna
     
      

Rys. 6. Uszczelnienie wpustu podłogowego

 

  1. okładzina ceramiczna
  2. fuga
  3. klej typu "flex"
  4. elastyczna powłoka uszczelniająca
  5. kołnierz uszczelniający wpustu
  6. elastyczna masa uszczelniająca nakładana po zagruntowaniu boków spoiny
  7. reaktywna żywica gruntująca na wilgotne podłoża (stosowana opcjonalnie)
  8. reaktywna żywica gruntująca
  9. zaprawa epoksydowa
  10. kratka wpustowa
 

Rys. 7. Wpust podłogowy z kołnierzem uszczelniającym - fot. Schlueter

 

  1. pierścień dystansowy
  2. wpust podłogowy do podłoży cienkowarstwowych
  3. manszeta uszczelniająca
  4. pierścień do ustawiania wysokości
  5. kratka ściekowa ze stali nierdzewnej z podbudową
  6. dolny element odpływu